Il existe des matériaux composites naturels

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Lorsque l'on parle de matériaux composites, on pense aux procédés artisanaux et industriels permettant d'obtenir des matériaux haute performance à base de fibres et de résines de diverses origines. Mais la nature a créé ce concept bien avant l'Homme. Le bois est un exemple de matériau composite naturel, tout comme les os.


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Quand on parle de matériaux composites, on pense souvent à des matériaux très performants à base de fibre de carbone ou de fibre de verre utilisés en aéronautique ou en industrie automobile, et pourtant des matériaux composites existent depuis plusieurs centaines d'années pour certains.

Les maisons à colombage par exemple où les pans de mur sont remplis d'un mélange d'osier, d'argile et de paille. Il s'agit d'un matériau composite.
Du "simple" béton armé (béton + treillis métallique) utilisé dans la plupart des constructions modernes, c'est un matériau composite.

Les éléments fabriqués à partir de fibre de carbone et de résine Époxy, ne sont actuellement pas recyclés. C'est pour pallier ce défaut que s'est ouvert à Albi, -une première en France !- une unité pour séparer les composants des pièces arrivant en fin de vie, afin de les réinsérer dans la filière de production des toiles en fibre de carbone. C'est le même principe que de fabriquer du papier ou du carton à partir d'un pourcentage plus ou moins élevé de fibres de vieux papiers, jointes à des fibres vierges.
Si l'expérience pilote d'Albi prospère, ceci devrait permettre à terme de faire baisser le prix/kilo de la toile de fibre de carbone, de l'ordre de 40%, et de la démocratiser dans la construction automobile.
Pour le moment, ceci est réservé pour les voitures de très haute gamme, telles et comme celles du Suédois Koennigseg, pour qui l'entreprise où je travaille, lui fournit des pièces du système d' aération.

Le bois n'est pas la seule source de fibres naturelles exploitables, afin de créer les pièces en composites.
L'entreprise Toulousaine GreenGen Technologies fabrique des bouteilles en composite de fibre de lin et de résines naturelles. Le coût financier est encore prohibitif (bien supérieur à une bouteille de verre), mais possède de multiples avantages: elle est bien inférieure en poids, elle ne se casse pas facilement, elle ne s'altere pas avec des spiritueux inférieurs a 60 degrés d'alcool, possède un bilan carbone bien inférieur à la fabrication du verre, et est surtout composable (après broyage) en fin de vie.
Le même produit à partir de fibre de chanvre est encore moins cher.
Une autre fibre intéressante, est la fibre d'ortie. Très résistante, elle fait actuellement l'objet d'essais de culture dans l'Est de la France.
A noter que les cultures de plantes annuelles pour l'obtention de fibres végétales, génèrent bien plus de rendement de.production sur une durée équivalente à celle produite par une plantation d'arbres.

Une anecdode: en 1941, Ford présentera la Hemp car. Une voiture dont la carrosserie était fabriquée à partir de chanvre. Elle restera au stade de prototype, d'autant plus qu'au début 1942, toutes les chaînes américaines de fabrication automobiles furent reconverties à la production de véhicules militaires.

a écrit : En complément d'informations de mon précédent commentaire: l'entreprise Albigeoise se nomme Alpha Recyclage composites. Elle utilise le procédé de la vapothermolyse pour séparer les matières premières des éléments en fibre de carbone. C'est la même technique qui est fait usage dans la décomposition des vieux pneus, pour les transformer en fioul.
Citer aussi le "Projet Force" Français, qui cherche à produire de la toile de fibre de carbone à partir des fibres végétales issues de vieux vêtements et chutes d'ateliers de confection, au lieu de la pétrochimie.
Ne pas oublier de mentionner l'avion électrique entièrement fabriqué en fibre de carbone, et nommé Alice. Il a conjointement été construit par l'entreprise Vannetaise Multiplast et la Start-up Israélienne Aviation Aircraft.

Joueront aussi un rôle important dans le futur, les nanofibres de cellulose, surtout présentes dans l'écorce des arbres. C'est encore une forme de valorisation d'un déchet de l'industrie du bois.
Mais aussi la lignine, qui peut être mélangée avec certains plastiques recyclés, et obtenir un nouveau matériau aussi dur que les briques de Lego.
Et de qui il se parlera probablement beaucoup dans le futur, c'est de Inventwood. Issue des recherches effectuées à l'Université du Maryland. Le "Superbois" développé dans ses locaux, peut rivaliser avec le Kevlar ou les alliages en titane!
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A nouveau un grand Merci, Epoxy.
Après 20 ans d'industrie des composites, j'ai choisi d'enseigner mon métier aux jeunes apprentis.
Je veux vraiment les sensibiliser à la démarche environnementale dans les composites en leur faisant découvrir les associations et entreprises qui y œuvrent. Parce que l'avenir et l'image de notre métier seront là.
J'ai déjà plusieurs contacts pour m'y accompagner, dont quelques noms que tu as cité.
Mais là, tu ne viens pas seulement d'apporter de l'eau à mon moulin...
C'est un raz de marée !!!
Et pour ça, un sincère et chaleureux merci !
(peut être un peu pour ce genre de commentaire que j'ai posté cette anecdote... ;-)

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Tous les commentaires (16)

Quand on parle de matériaux composites, on pense souvent à des matériaux très performants à base de fibre de carbone ou de fibre de verre utilisés en aéronautique ou en industrie automobile, et pourtant des matériaux composites existent depuis plusieurs centaines d'années pour certains.

Les maisons à colombage par exemple où les pans de mur sont remplis d'un mélange d'osier, d'argile et de paille. Il s'agit d'un matériau composite.
Du "simple" béton armé (béton + treillis métallique) utilisé dans la plupart des constructions modernes, c'est un matériau composite.

Toute petite faute à « à créé »

Les éléments fabriqués à partir de fibre de carbone et de résine Époxy, ne sont actuellement pas recyclés. C'est pour pallier ce défaut que s'est ouvert à Albi, -une première en France !- une unité pour séparer les composants des pièces arrivant en fin de vie, afin de les réinsérer dans la filière de production des toiles en fibre de carbone. C'est le même principe que de fabriquer du papier ou du carton à partir d'un pourcentage plus ou moins élevé de fibres de vieux papiers, jointes à des fibres vierges.
Si l'expérience pilote d'Albi prospère, ceci devrait permettre à terme de faire baisser le prix/kilo de la toile de fibre de carbone, de l'ordre de 40%, et de la démocratiser dans la construction automobile.
Pour le moment, ceci est réservé pour les voitures de très haute gamme, telles et comme celles du Suédois Koennigseg, pour qui l'entreprise où je travaille, lui fournit des pièces du système d' aération.

Le bois n'est pas la seule source de fibres naturelles exploitables, afin de créer les pièces en composites.
L'entreprise Toulousaine GreenGen Technologies fabrique des bouteilles en composite de fibre de lin et de résines naturelles. Le coût financier est encore prohibitif (bien supérieur à une bouteille de verre), mais possède de multiples avantages: elle est bien inférieure en poids, elle ne se casse pas facilement, elle ne s'altere pas avec des spiritueux inférieurs a 60 degrés d'alcool, possède un bilan carbone bien inférieur à la fabrication du verre, et est surtout composable (après broyage) en fin de vie.
Le même produit à partir de fibre de chanvre est encore moins cher.
Une autre fibre intéressante, est la fibre d'ortie. Très résistante, elle fait actuellement l'objet d'essais de culture dans l'Est de la France.
A noter que les cultures de plantes annuelles pour l'obtention de fibres végétales, génèrent bien plus de rendement de.production sur une durée équivalente à celle produite par une plantation d'arbres.

Une anecdode: en 1941, Ford présentera la Hemp car. Une voiture dont la carrosserie était fabriquée à partir de chanvre. Elle restera au stade de prototype, d'autant plus qu'au début 1942, toutes les chaînes américaines de fabrication automobiles furent reconverties à la production de véhicules militaires.

a écrit : Quand on parle de matériaux composites, on pense souvent à des matériaux très performants à base de fibre de carbone ou de fibre de verre utilisés en aéronautique ou en industrie automobile, et pourtant des matériaux composites existent depuis plusieurs centaines d'années pour certains.

Les maisons
à colombage par exemple où les pans de mur sont remplis d'un mélange d'osier, d'argile et de paille. Il s'agit d'un matériau composite.
Du "simple" béton armé (béton + treillis métallique) utilisé dans la plupart des constructions modernes, c'est un matériau composite.
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Pas besoin d'armatures dans le béton pour parler de matériaux composites... Le béton lui-même en est un (agrégats + liant + adjuvant)

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a écrit : Pas besoin d'armatures dans le béton pour parler de matériaux composites... Le béton lui-même en est un (agrégats + liant + adjuvant) Un matériau composite doit contenir des éléments non miscibles et le béton pur reste une pâte plus ou moins homogène peu importe le liant utilisé.
Je ne suis pas certain qu’on puisse dire que c’est un matériau composite pour le coup.

a écrit : Pas besoin d'armatures dans le béton pour parler de matériaux composites... Le béton lui-même en est un (agrégats + liant + adjuvant) Pas vraiment, je citerai l'exemple des arcs composites de l'ère médiévale, ils sont faits entièrement de bois mais les pièces n'ont pas les mêmes propriétés mécaniques. Le centre de l'arc est fait d'un bois souple et flexible et, les bouts de l'arc d'un autre bois plus dur, c'est "composé"

Dans le béton, le gravier, le sable, le ciment et l'eau sont mélangés pour faire un seul matériau: le béton, dans le béton armé, on a le béton, qui a certaines propriétés mécaniques (résistance à la pression), et l'acier, (résistance à la torsion), ce qui donne un matériau composite aux caractéristiques multiples.

a écrit : Les éléments fabriqués à partir de fibre de carbone et de résine Époxy, ne sont actuellement pas recyclés. C'est pour pallier ce défaut que s'est ouvert à Albi, -une première en France !- une unité pour séparer les composants des pièces arrivant en fin de vie, afin de les réinsérer dans la filière de production des toiles en fibre de carbone. C'est le même principe que de fabriquer du papier ou du carton à partir d'un pourcentage plus ou moins élevé de fibres de vieux papiers, jointes à des fibres vierges.
Si l'expérience pilote d'Albi prospère, ceci devrait permettre à terme de faire baisser le prix/kilo de la toile de fibre de carbone, de l'ordre de 40%, et de la démocratiser dans la construction automobile.
Pour le moment, ceci est réservé pour les voitures de très haute gamme, telles et comme celles du Suédois Koennigseg, pour qui l'entreprise où je travaille, lui fournit des pièces du système d' aération.

Le bois n'est pas la seule source de fibres naturelles exploitables, afin de créer les pièces en composites.
L'entreprise Toulousaine GreenGen Technologies fabrique des bouteilles en composite de fibre de lin et de résines naturelles. Le coût financier est encore prohibitif (bien supérieur à une bouteille de verre), mais possède de multiples avantages: elle est bien inférieure en poids, elle ne se casse pas facilement, elle ne s'altere pas avec des spiritueux inférieurs a 60 degrés d'alcool, possède un bilan carbone bien inférieur à la fabrication du verre, et est surtout composable (après broyage) en fin de vie.
Le même produit à partir de fibre de chanvre est encore moins cher.
Une autre fibre intéressante, est la fibre d'ortie. Très résistante, elle fait actuellement l'objet d'essais de culture dans l'Est de la France.
A noter que les cultures de plantes annuelles pour l'obtention de fibres végétales, génèrent bien plus de rendement de.production sur une durée équivalente à celle produite par une plantation d'arbres.

Une anecdode: en 1941, Ford présentera la Hemp car. Une voiture dont la carrosserie était fabriquée à partir de chanvre. Elle restera au stade de prototype, d'autant plus qu'au début 1942, toutes les chaînes américaines de fabrication automobiles furent reconverties à la production de véhicules militaires.
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Merci pour ce complément d'anecdotes, Epoxy (un pseudo bien en rapport ! B-)
En fouillant un peu, il est intéressant de voir le nombre de sociétés travaillant au développement de composites bio-sourcés, revalorisables, ou recyclables/compostables. Encore beaucoup de chemin à parcourir, mais la démarche est bien en route...

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a écrit : Merci pour ce complément d'anecdotes, Epoxy (un pseudo bien en rapport ! B-)
En fouillant un peu, il est intéressant de voir le nombre de sociétés travaillant au développement de composites bio-sourcés, revalorisables, ou recyclables/compostables. Encore beaucoup de chemin à parcourir, mais la démarche est b
ien en route... Afficher tout
En complément d'informations de mon précédent commentaire: l'entreprise Albigeoise se nomme Alpha Recyclage composites. Elle utilise le procédé de la vapothermolyse pour séparer les matières premières des éléments en fibre de carbone. C'est la même technique qui est fait usage dans la décomposition des vieux pneus, pour les transformer en fioul.
Citer aussi le "Projet Force" Français, qui cherche à produire de la toile de fibre de carbone à partir des fibres végétales issues de vieux vêtements et chutes d'ateliers de confection, au lieu de la pétrochimie.
Ne pas oublier de mentionner l'avion électrique entièrement fabriqué en fibre de carbone, et nommé Alice. Il a conjointement été construit par l'entreprise Vannetaise Multiplast et la Start-up Israélienne Aviation Aircraft.

Joueront aussi un rôle important dans le futur, les nanofibres de cellulose, surtout présentes dans l'écorce des arbres. C'est encore une forme de valorisation d'un déchet de l'industrie du bois.
Mais aussi la lignine, qui peut être mélangée avec certains plastiques recyclés, et obtenir un nouveau matériau aussi dur que les briques de Lego.
Et de qui il se parlera probablement beaucoup dans le futur, c'est de Inventwood. Issue des recherches effectuées à l'Université du Maryland. Le "Superbois" développé dans ses locaux, peut rivaliser avec le Kevlar ou les alliages en titane!

a écrit : En complément d'informations de mon précédent commentaire: l'entreprise Albigeoise se nomme Alpha Recyclage composites. Elle utilise le procédé de la vapothermolyse pour séparer les matières premières des éléments en fibre de carbone. C'est la même technique qui est fait usage dans la décomposition des vieux pneus, pour les transformer en fioul.
Citer aussi le "Projet Force" Français, qui cherche à produire de la toile de fibre de carbone à partir des fibres végétales issues de vieux vêtements et chutes d'ateliers de confection, au lieu de la pétrochimie.
Ne pas oublier de mentionner l'avion électrique entièrement fabriqué en fibre de carbone, et nommé Alice. Il a conjointement été construit par l'entreprise Vannetaise Multiplast et la Start-up Israélienne Aviation Aircraft.

Joueront aussi un rôle important dans le futur, les nanofibres de cellulose, surtout présentes dans l'écorce des arbres. C'est encore une forme de valorisation d'un déchet de l'industrie du bois.
Mais aussi la lignine, qui peut être mélangée avec certains plastiques recyclés, et obtenir un nouveau matériau aussi dur que les briques de Lego.
Et de qui il se parlera probablement beaucoup dans le futur, c'est de Inventwood. Issue des recherches effectuées à l'Université du Maryland. Le "Superbois" développé dans ses locaux, peut rivaliser avec le Kevlar ou les alliages en titane!
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J'aime bien la comparaison avec les briques de Lego à propos de la dureté du matériau. Quiconque a déjà marché, pieds nus, sur une brique de Lego qui traînait par terre, sait que c'est vraiment très dur !

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a écrit : En complément d'informations de mon précédent commentaire: l'entreprise Albigeoise se nomme Alpha Recyclage composites. Elle utilise le procédé de la vapothermolyse pour séparer les matières premières des éléments en fibre de carbone. C'est la même technique qui est fait usage dans la décomposition des vieux pneus, pour les transformer en fioul.
Citer aussi le "Projet Force" Français, qui cherche à produire de la toile de fibre de carbone à partir des fibres végétales issues de vieux vêtements et chutes d'ateliers de confection, au lieu de la pétrochimie.
Ne pas oublier de mentionner l'avion électrique entièrement fabriqué en fibre de carbone, et nommé Alice. Il a conjointement été construit par l'entreprise Vannetaise Multiplast et la Start-up Israélienne Aviation Aircraft.

Joueront aussi un rôle important dans le futur, les nanofibres de cellulose, surtout présentes dans l'écorce des arbres. C'est encore une forme de valorisation d'un déchet de l'industrie du bois.
Mais aussi la lignine, qui peut être mélangée avec certains plastiques recyclés, et obtenir un nouveau matériau aussi dur que les briques de Lego.
Et de qui il se parlera probablement beaucoup dans le futur, c'est de Inventwood. Issue des recherches effectuées à l'Université du Maryland. Le "Superbois" développé dans ses locaux, peut rivaliser avec le Kevlar ou les alliages en titane!
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A nouveau un grand Merci, Epoxy.
Après 20 ans d'industrie des composites, j'ai choisi d'enseigner mon métier aux jeunes apprentis.
Je veux vraiment les sensibiliser à la démarche environnementale dans les composites en leur faisant découvrir les associations et entreprises qui y œuvrent. Parce que l'avenir et l'image de notre métier seront là.
J'ai déjà plusieurs contacts pour m'y accompagner, dont quelques noms que tu as cité.
Mais là, tu ne viens pas seulement d'apporter de l'eau à mon moulin...
C'est un raz de marée !!!
Et pour ça, un sincère et chaleureux merci !
(peut être un peu pour ce genre de commentaire que j'ai posté cette anecdote... ;-)

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a écrit : Un matériau composite doit contenir des éléments non miscibles et le béton pur reste une pâte plus ou moins homogène peu importe le liant utilisé.
Je ne suis pas certain qu’on puisse dire que c’est un matériau composite pour le coup.
Le béton est un matériau de construction omniprésent en génie civil. Il résulte d’un mélange de graviers, de sable, de ciment et d’eau. La finalité du sable est de combler les vides entre les graviers. Le ciment est composé de calcaire, d’argile et de gypse. Quand l’eau s’évapore, le béton initialement pâteux se solidifie. Le ciment assure sa cohésion. En un sens, le béton est un matériau composite : le gravier/sable sont le renfort, le ciment est la matrice.

Source : www.maxicours.com/se/cours/les-materiaux-composites/

Plus mes propres connaissances professionnelles

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a écrit : Le béton est un matériau de construction omniprésent en génie civil. Il résulte d’un mélange de graviers, de sable, de ciment et d’eau. La finalité du sable est de combler les vides entre les graviers. Le ciment est composé de calcaire, d’argile et de gypse. Quand l’eau s’évapore, le béton initialement pâteux se solidifie. Le ciment assure sa cohésion. En un sens, le béton est un matériau composite : le gravier/sable sont le renfort, le ciment est la matrice.

Source : www.maxicours.com/se/cours/les-materiaux-composites/

Plus mes propres connaissances professionnelles
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Ok ok, je pensais que les deux matériaux devaient être « bien » distincts.

Reste à savoir ce qu’ils entendent par « en un sens ».

a écrit : Ok ok, je pensais que les deux matériaux devaient être « bien » distincts.

Reste à savoir ce qu’ils entendent par « en un sens ».
Les matériaux composites ne sont pas forcément à base de fibres. Les fibres de verre sont bien connues : sous formes de fibres, toutes dans le même sens, elles permettent d'obtenir des tiges solides et souples comme les armatures de tentes, sous forme de nappe tissée elles permettent d'obtenir un matériau plat renforcé dans toutes les directions comme pour les coques de bateau ou les carrosseries de voitures de course. Mais on peut aussi utiliser comme charge des granulats ou même de la poudre pour obtenir un résultat en volume, c'est le cas du béton ou des colles chargées : le résultat est beaucoup plus solide pour moins cher que le même matériau sans la charge. On peut aussi chercher à alléger le matériau en incorporant des billes de faible densité. Il y a énormément d'applications différentes selon le résultat recherché et toutes s'appellent matériau composite.

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a écrit : Les éléments fabriqués à partir de fibre de carbone et de résine Époxy, ne sont actuellement pas recyclés. C'est pour pallier ce défaut que s'est ouvert à Albi, -une première en France !- une unité pour séparer les composants des pièces arrivant en fin de vie, afin de les réinsérer dans la filière de production des toiles en fibre de carbone. C'est le même principe que de fabriquer du papier ou du carton à partir d'un pourcentage plus ou moins élevé de fibres de vieux papiers, jointes à des fibres vierges.
Si l'expérience pilote d'Albi prospère, ceci devrait permettre à terme de faire baisser le prix/kilo de la toile de fibre de carbone, de l'ordre de 40%, et de la démocratiser dans la construction automobile.
Pour le moment, ceci est réservé pour les voitures de très haute gamme, telles et comme celles du Suédois Koennigseg, pour qui l'entreprise où je travaille, lui fournit des pièces du système d' aération.

Le bois n'est pas la seule source de fibres naturelles exploitables, afin de créer les pièces en composites.
L'entreprise Toulousaine GreenGen Technologies fabrique des bouteilles en composite de fibre de lin et de résines naturelles. Le coût financier est encore prohibitif (bien supérieur à une bouteille de verre), mais possède de multiples avantages: elle est bien inférieure en poids, elle ne se casse pas facilement, elle ne s'altere pas avec des spiritueux inférieurs a 60 degrés d'alcool, possède un bilan carbone bien inférieur à la fabrication du verre, et est surtout composable (après broyage) en fin de vie.
Le même produit à partir de fibre de chanvre est encore moins cher.
Une autre fibre intéressante, est la fibre d'ortie. Très résistante, elle fait actuellement l'objet d'essais de culture dans l'Est de la France.
A noter que les cultures de plantes annuelles pour l'obtention de fibres végétales, génèrent bien plus de rendement de.production sur une durée équivalente à celle produite par une plantation d'arbres.

Une anecdode: en 1941, Ford présentera la Hemp car. Une voiture dont la carrosserie était fabriquée à partir de chanvre. Elle restera au stade de prototype, d'autant plus qu'au début 1942, toutes les chaînes américaines de fabrication automobiles furent reconverties à la production de véhicules militaires.
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